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铝材切头锯SDY-B500
切头锯用于连扎线轧机前坯料头部的去除,不含前后物料台架装置。锯体为(铜、铝)金属切割锯,锯 切方向沿轧线垂直方向,在锯后另布置有挡板,挡板将物料截停,锯体配检测元件检测料头,并向主 控PLC发送检测信号,待主控PLC返回切割信号后,锯开始工作,对物料料头进行切割。
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01)切头锯用于连扎线轧机前坯料头部的去除,不含前后物料台架装置。锯体为(铜、铝)金属切割锯,锯 切方向沿轧线垂直方向,在锯后另布置有挡板,挡板将物料截停,锯体配检测元件检测料头,并向主 控PLC发送检测信号,待主控PLC返回切割信号后,锯开始工作,对物料料头进行切割。
02) 物料尺寸:127x42;122x42;102x42;80x42; 03)切除物料材料:铜包铝;
2.技术要求:
01) 结构为机电一体设备,设备自带锯体的控制系统,进锯速度可以调节;
02) 自带润滑系统;
03) 带压料装置,因材料较硬,锯机工作台和压料装置要加强,用液压缸压下,配料头位置检测元件;
04) 具备自动剪切和手动剪切两种模式,锯体控制系统可以接收轧线电控发的剪切信号,收到信号后触发 剪切动作。待剪切完成后向轧线电控发送剪切完毕信号。
05) 带收屑、集屑装置及收集料头功能;
06) 锯体带保护罩;
07) 长度精度:±0.5mm;
08) 锯片尺寸:Ф600mm;锯片厚度:3-5mm, 锯齿处宽度5-6mm(以厂家详细设计为准)
09) 最大切割型材高度:50mm;最大切割型材宽度:130mm;
10)主电机功率:7.5kW(推荐值,厂家可根据实际进行调整);
11)锯伸缩动力:伺服系统或按厂家设计;
12) 锯用地脚螺栓(或膨胀螺栓)固定在基础上;
3. 设备主要技术参数
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序号 |
项 目 |
要求 |
备 注 |
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1 |
材料 |
锯切材料:铝合金; |
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3 |
精度 |
1)锯切竖直精度 ≤1° 2)锯切面粗糙度 Ra ≤32μm 3)定尺后成品表面不能有肉眼可见的夹、压伤(原始坯 料上的缺陷除外) |
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4 |
锯片直径 |
¢500 mm(定位孔直径¢30 mm)500×4.4×3.8×108T 镶齿硬质合金圆锯片 |
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5 |
锯片 线速度 |
500--4200 m/min 7.5千瓦主轴一体电机 |
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6 |
棒材压紧方式 |
由一组压紧油缸整体自上至下压紧,压紧底座高度可调,铝屑口吸出铝屑 |
液压保护联锁 |
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7 |
下料要求 |
1)可以多根下料; 2)成品定尺前需锯切 100-400 mm 料头挡板能调节,有 推料头机构; 3)成品定尺锯切时表面不允许有铜沫残留在棒料表面; |
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8 |
锯切驱动 |
液压整体支架座油缸φ50×φ30-500/mm |
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9 |
推料头机构 |
采用双支架油缸φ40×φ25×700/mm,线轨导向 |
右边 |
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10 |
锯切行程速度 |
0-500mm |
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11 |
台面尺寸 |
宽 700×1000×12/mm,表面粗糙度要求:Ra1.6-Ra0.8 |
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12 |
锯切行程速度 |
0-50 mm/s,数字调速阀。 |
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13 |
锯片转速 |
2000 转/min,短时可达 3000 转/min。 |
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14 |
润滑方式 |
采用油雾润滑方式,不能有油污残留在型材表面 |
微量 |
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整机设备外观展示
一、 SDY-B500锯切锯机主要结构特性
1、锯切刀具采用整体硬质合金圆锯片,锯片使用寿命长,锯口窄,省材。
2、采用PLC进行自动控制,采用触摸屏进行参数设定,全过程数字化控制。
3、工件锯切精度高,垂直度高达0.2/100mm,一般在6.3-3.2范围内。
4、采用法兰式锯片加紧机构,完全防止了圆锯片的振颤、偏摆,锯切精度高。
5、气动系统元件全部采用知名品牌产品,设备整体性能有可靠保证。
6、高精度的主轴机构,保证圆锯机的锯切精度及圆锯片的使用寿命。
二、 制造、检验标准及主要精度
1、 制造、检验标准
1) 该设备符合JB/T3364.2-3-2011圆锯床《精度》《技术条件》JB/T3866.2-2011《圆锯床主轴端连接尺寸》JBI6454-2011《锯床安全防护技术要求》等国家行业标准。
2)该设备中的所有使用计量单位均符合SI国际标准。
2、 圆锯机主要几何精度标准(单位:mm)
1) 圆锯机主轴锯片法兰部分端向跳动≤0.02
2) 圆锯机主轴锯片法兰部分径向跳动≤0.02
3、 圆锯机工作精度(按标准试件切削)
1) 锯断面与工件轴心线垂直度误差≤0.2/100
2)锯断件端面对其素线的垂直度≤0.2/100
4、 我公司生产的SDY-B500锯切锯机的主要精度均达到和部分超过以上国家标准。
三、 操作培训
1、由供方为需方技术人员、设备维护人员及操作人员进行培训。受培训人员要达到对设备安全操作使用、正确检修、维护和排除故障。
2、技术培训内容:设备总体结构、电控、气动、液压等系统工作原理、操作使用、模具调整、产品调试和维护方法。
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